PVC膠粒是由PVC樹脂加上增塑劑、穩定劑、填充劑等多種助劑經混合、混煉，然后押出造粒而成。在注塑加工中，PVC膠粒容易發生各種缺陷現象，比如縮痕、熔接痕、流料痕、表面劃痕等，下面就由新領航塑膠來介紹一下主要原因分析。

 一、縮痕

 (1)注射壓力太低。應適當提高。

 (2)保壓時間太短。應適當延長。

 (3)冷卻時間太短。應提高冷卻效率或延長冷卻時間。

 (4)供料不足。應增加供料量。

 (5)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。

 (6)制品的形體結構不合理或制品壁太厚。應在可能的情況下調整。

 (7)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

 (8)熔料溫度太高。應適當降低。

 二、熔接痕

 (1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

 (2)注射壓力偏低。應適當提高。

 (3)注射速度太慢。應適當加快。

 (4)模具溫度太低。應適當提高。

 (5)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

 (6)模具排氣不良。應增加模具排氣。

 (7)原料內混入異物雜質。應進行清除。

 (9)脫模劑或穩定劑用量偏多。應盡量減少其用量。

 (10)原料著色不均勻。應使用分散性較好的著色劑及延長混色攪拌時間。

 (11)冷料穴的結構尺寸太小或位置不當。應合理調整。

 三、流料痕

 (1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

 (2)注射壓力太低。應適當提高。

 (3)保壓時間太短。應適當延長。

 (4)模具溫度太低。應適當提高。

 (5)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

 (6)模具內的冷料穴太小。應適當放大。

 (7)模具的冷卻回路設置不當。應調整設計，保持模具各部分的溫度均勻一致。

 (8)原料著色不均勻。應使用分散性較好的著色劑及延長混色攪拌時間。

 四、表面劃痕

 (1)注射壓力太高。應適當降低。

 (2)保壓時間偏長。應適當縮短。

 (3)模具溫度太低。應適當提高。

 (4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。

 (5)脫模斜度不足。應適當增加。

 (6)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。

 以上原因分析是基于常規生產加工中總結出來主要導致PVC膠粒注塑出現裂痕現象的因素，影響PVC膠粒品質及生產效率的因素主要有設備、原材料、配方、配色、和生產工藝。因此這要求生產作業人員嚴格規范操作，謹慎細致，控制好影響因素。